Per i trasformatori di potenza è necessaria un’attenzione sempre maggiore alla realizzazione di un sistema diagnostico programmatico fondato sull’importanza di definire una strategia di manutenzione innovativa: la manutenzione predittiva, per acquisire tutte le informazioni possibili sullo stato di salute delle macchine e dei processi, al fine di individuare sul nascere i difetti e programmare, con notevole anticipo e con una certa flessibilità, le necessarie azioni correttive da farsi, per una giusta valutazione della vita residua delle macchine.
Quali sono i test più importanti da eseguire? Di seguito un primo approfondimento.
La norma di prodotto identifica con un codice alfanumerico le classi ambientali, climatiche e di comportamento al fuoco dei trasformatori a secco.
Prove su campione di olio (TR e VSC).
Le prove minime in grado di fornire indicazioni importati sullo stato del TR e del VSC sono:
– Rigidità dielettrica;
– Acqua disciolta (contenuto d’acqua);
– Acidità;
– Metalli disciolti;
– Gas disciolti;
– Particielle, numero e dimensioni;
Prove elettriche in bassa tensione sul tr.
Le prove più ricorrenti sono:
– misura della resistenza di isolamento;
– verifica del rapporto di trasformazione su tutte le posizioni;
– misura della resistenza degli avvolgimenti su tutte le posizioni;
– SFRA;
– Misura del Tanδ;
– Verifica del corretto funzionamento degli accessori;
Ogni prova è in grado di evidenziare o confermare la presenza di anomalie nelle varie parti della macchina. Ad esempio la misura dell’induttanza di dispersione permette di accertare la presenza di deformazione degli avvolgimenti, collegabile in alcuni casi con lo sviluppo gas in olio; la prova viene di solito eseguita a seguito di intense correnti di guasto dovute a corto circuito di montante o di rete che esercitano un’elevata sollecitazione elettrodinamica degli avvolgimenti. Il tempo richiesto per le prove elettriche è generalmente limitato a 1-2 giorni